Saint-Astier dispose d’un fabuleux gisement de calcaire de très haute qualité pour assurer la production de ses chaux hydrauliques naturelles. Un filon 100 % souterrain, qui rend la carrière totalement invisible. L’exploitation y est pourtant opérée depuis plus d’un siècle…

L’ensemble de l’atelier de concassage/criblage est installé au centre de la carrière souterraine de Saint-Astier. [©ACPresse]
L’ensemble de l’atelier de concassage/criblage est installé au centre de la carrière souterraine de Saint-Astier. [©ACPresse]

Le gisement est quasi-inépuisable : sa superficie est de 350 ha pour une épaisseur de 200 m. Pourtant, il est invisible, car 100 % souterrain, situé sous une couverture de 12 m de terres naturelles. On y pénètre par une “porte dérobée”, aménagée au milieu de la forêt. « C’est Louis Vicat, qui a découvert cette veine calcaire, dans le cadre de sa mission d’ingénieur des Ponts et Chaussées. Il a caractérisé le matériau, confirmant qu’il était adapté à la production de chaux hydrauliques naturelles », résume Marlène Peret, responsable marketing et communication de Saint-Astier.
Cela fait plus de cent ans que ce calcaire est exploité, à partir d’une carrière souterraine. C’est mieux, sachant que la matière première est gélive… « Nous n’intervenons que sur une petite zone de tout juste 40 ha, sur une hauteur de 12 m au maximum », reprend Cédric Espi, directeur industriel de Saint-Astier. Chaque année, 250 000 t de matières brutes y sont extraites, pour obtenir quelque 110 000 t de produits finis. A elles seules, les fines représentent près de 25 % du volume total. Elles ne sont utilisées, pour le moment, que comme matériaux de remblaiement des parties de la carrière, dont l’exploitation est achevée. « Mais nous étudions des voies de valorisation possibles, comme l’amendement des terres agricoles, par exemple. »

Travaillant toute seule, une foreuse perce le front de taille, sur une hauteur de 6 m, pour permettre la mise en place d’explosifs. [©ACPresse]
Travaillant toute seule, une foreuse perce le front de taille, sur une hauteur de 6 m, pour permettre la mise en place d’explosifs. [©ACPresse]

 Des tirs à réception d’explosifs

Tout commence dans le noir, ou presque, dans une des nombreuses alcôves situées dans les points extrêmes de la carrière. On atteint le lieu en suivant un cheminement complexe, aménagé entre les piliers soutenant le ciel. Le parcours est changeant, en fonction de la zone choisie pour l’extraction. Travaillant toute seule, une foreuse perce le front de taille, sur une hauteur de 6 m, pour permettre la mise en place d’explosifs dans les trous. « Les tirs sont réalisés à réception, c’est-à-dire que nous ne stockons aucun explosif sur site », explique Cédric Espi. De fait, les campagnes ont lieu à raison de quatre tirs à peu près simultanés deux fois par semaine. Et chaque tir voit l’abattage de 250 m3de roches, soit environ 400 t. A l’issue, une pelle réalise la purge et la mise en sécurité du front de taille.
Une fois au sol, la matière première est reprise par une chargeuse sur pneumatiques et déversée dans un tombereau. Ce dernier la transporte jusqu’au concasseur primaire. « Pour cette première opération, nous disposons de deux chargeuses Liebherr – une 544 et une 566 – et de deux tombereaux articulés – un Bell B25D et un Caterpillar -. Quant à la pelle de purge – une Liebherr 924 -, elle se caractérise par la présence de vérins hydrauliques placés sous les bras pour les protéger de la chute éventuelle de blocs. Elle dispose aussi d’une cabine inclinable jusqu’à 20° vers le haut », détaille Cédric Espi. 

Après la purge du front de taille à l’aide d’une pelle hydraulique, la roche calcaire est transportée à l’aide de tombereaux articulés jusqu’au concasseur. [©ACPresse]
Après la purge du front de taille à l’aide d’une pelle hydraulique, la roche calcaire est transportée à l’aide de tombereaux articulés jusqu’au concasseur. [©ACPresse]

Cinq fours et trois usines

Implanté au centre de la carrière et toujours en souterrain, l’ensemble de concassage/criblage est calibré pour absorber un tout-venant d’une granulométrie 0/800. Le concasseur à mâchoires réduit la roche, qui passe ensuite dans le criblage Bergeaud. Trois coupures en sortent. La première est un 0/20, valorisé en remblai au sein même de la carrière. La deuxième est le 20/150, qui permet la fabrication directe des chaux hydrauliques naturelles. Quant à la troisième coupure, d’une granulométrie supérieure à 150 mm, elle retourne dans le concasseur pour un second broyage. 
Une double trémie intermédiaire, d’une capacité totale de 10 000 t (2 x 5 000 t), assure le stockage provisoire du 20/150, qu’elle dispatche en direction des différents fours présents en surface. « Sur le site de Saint-Astier, nous disposons de cinq fours rattachés à trois usines de production », confirme Marlène Peret.
En fonction de l’unité de production finale, le calcaire concassé parcourt une distance plus ou moins importante en souterrain. Le transfert à partir de la trémie intermédiaire est fait par bandes transporteuses jusqu’à une trémie finale. De là, le matériau est repris par un système d’élévateur à godets.
Le calcaire concassé est mélangé avec du charbon, stocké en surface. Ce mix est mis en attente, prêt à être appelé par le four, qui gère de  manière automatique son chargement.

Atelier du criblage du tout-venant issu du concasseur à mâchoires. [©ACPresse]
Atelier du criblage du tout-venant issu du concasseur à mâchoires. [©ACPresse]

Des produits à façon

« Une certaine quantité de charbon est introduite dans une certaine quantité de calcaire. Les volumes respectifs dépendent du type de chaux à produire », ironise Cédric Espi. A cela s’ajoute le temps de passage dans le four, compris entre 2 h et 4 h, à des températures allant de 1 500 °C à 1 200 °C. En fait, l’essentiel de l’expertise de Saint-Astier se situe à cette étape du process de production… « Tout l’art est de savoir bien cuire la pierre pour obtenir la bonne chaux. »
La chaux vive sortant du four présente une granulométrie 0/150. Elle est toute de suite réduite en un 0/6 au cœur d’un concasseur à mâchoires et d’un broyeur à marteaux. Dans la foulée, la chaux est éteinte par hydratation, ce qui la transforme en poudre. Le matériau ainsi obtenu est mis en stock dans un silo de maturation où il séjourne entre 24 h et 40 h. A l’issue, l’étape finale de la production est un passage dans un broyeur à boulets pour uniformiser la granulométrie de la poudre. 
Le cœur de métier de Saint-Astier est la restauration du patrimoine bâti, secteur pour lequel il assure la production d’une large gamme de chaux hydrauliques naturelles. « Nous proposons aussi des produits techniques et de spécialité, tels les chaux formulées ou les mortiers prêts à l’emploi », indique Marlène Peret. A ce niveau, l’industriel est en capacité de réaliser des produits à façon, quel qu’en soit le volume. Encore une preuve de l’expertise Saint-Astier dans son domaine.

Frédéric Gluzicki

Les granulats suivent un cheminement plus ou moins long à travers les galeries avant de pouvoir rejoindre la surface. [©ACPresse]
Les granulats suivent un cheminement plus ou moins long à travers les galeries avant de pouvoir rejoindre la surface. [©ACPresse]
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