Mauritanie – Sénégal : La digue protectrice de Grand Tortue – Partie #1

Frédéric Gluzicki
02/12/2021

Le terminal gazier de Grand Tortue - Ahmeyim se situe en haute mer, à 10 km des côtes mauritanienne et sénégalaise. Il est construit à l’abri d’un imposant dispositif brise-lame protecteur constitué de caissons en béton armé. Découverte d’un vaste projet.

Article paru dans le n° 97 de Béton[s] le Magazine.

Opération de transport d’un caisson à l’aide de barges submersibles BOA33 en direction de la baie de Dakar, distante de 7,4 km [©bp-Eiffage]
Opération de transport d’un caisson à l’aide de barges submersibles BOA33 en direction de la baie de Dakar, distante de 7,4 km [©bp-Eiffage]

Grand Tortue – Ahmeyim… Ce n’est pas le nom d’une nouvelle espèce de chéloniens ou de tortues, mais celui d’un vaste projet intégrant, entre autres, la construction d’un terminal gazier en haute mer. Opéré par bp, Kosmos, Petrosen et SMHPM, ce port se situera sur la frontière séparant le Sénégal de la Mauritanie, à quelque 10 km des côtes, dans l’océan Atlantique. La première étape de sa réalisation est la mise en place d’un brise-lame protecteur de 1 150 m. Celui-ci prend appui sur une couche en enrochements sur laquelle sont déposés d’immenses caissons préfabriqués. 

Ce port est créé pour permettre l’exploitation de champ gazier Grand Tortue-Ahmeyim. Projet binational, sa construction est partagée entre la Mauritanie et le Sénégal. A la première, la fourniture des enrochements. Au second, la préfabrication des caissons en béton armé. L’ensemble de la réalisation est confié au groupement Eiffage Génie Civil Marine – Saipem, dans le cadre d’un contrat de conception, fourniture, construction et installation. 

Une piste de 36 km pour contourner Nouakchott

Deux remorqueurs de haute mer acheminant un caisson vers le site de Grand Tortue, situé à 220 km au Nord de Dakar. [©bp-Eiffage]
Deux remorqueurs de haute mer acheminant un caisson vers le site de Grand Tortue, situé à 220 km au Nord de Dakar. [©bp-Eiffage]

La carrière Hajar Dakhen permettant l’extraction des enrochements se situe à Akjoujt, à 275 km au Nord-Est de Nouakchott, la capitale de la Mauritanie. Elle assure la production de trois “coupures”. Un tout-venant 1/500 kg destiné à la couche de fondation. Puis, un ballast 40/80 mm (126 000 t), constituant la couche d’assise. Enfin, un 500/1 500 t (206 000 t), pour créer la carapace de protection du pied des caissons et de la pente du talus sous-marin. En totalité, les enrochements représentent un poids cumulé de 2,14 Mt ou un peu moins de 1,1 Mm3de matériaux. 

Quelque 150 poids lourds ont été affectés au transport entre la carrière et le port. « Nous avons construit une piste de 36 km permettant de contourner, par le Nord, le centre-ville de Nouakchott, explique Antoine Bidault, directeur du projet pour Eiffage Génie Civil Marine. C’était une exigence du maître d’ouvrage, pour des questions évidentes de sécurité. Cette route sera rétrocédée gracieusement à l’Etat mauritanien, une fois les opérations logistiques achevées. »

Un port construit en haute mer

Transfert d’un caisson de la station n° 7 sur la barge submersible BOA 33. [©bp-Eiffage]
Transfert d’un caisson de la station n° 7 sur la barge submersible BOA 33. [©bp-Eiffage]

Une fois livrés, les matériaux sont stockés à proximité du Port autonome de Nouakchott – Port de l’Amitié, sur une aire aménagée à cet effet. A quoi s’ajoute une zone-tampon en bord à quai pour permettre le remplissage des bateaux sans temps d’attente. Pour ce faire, le fond marin a dû être approfondi à – 12,50 m, au niveau des postes de chargement.

La première opération sur le site de construction du terminal en haute mer consiste au dragage du fond marin, de faible portance. Quelque 185 000 m3de matériaux sont ainsi évacués, remplacés par des enrochements transportés par des navires de forte capacité. Ceux-ci sont pourvus d’un tube plongeur pour assurer une mise en place précise de la couche de ballast. Des pelles hydrauliques embarquées assurent, elles, la dépose des autres matériaux. En coupe verticale, l’assise du brise-lame prend la forme d’un trapèze, d’une hauteur de 10 m et dont la base inférieure mesure 75 m de large. Quant à la base supérieure – celle sur laquelle sont posés les caissons -, elle est large de 39 m. 

A 220 km au Sud de la zone de construction du futur terminal gazier est implantée l’aire de préfabrication des caissons [à découvrir en exclusivité dans le prochain Béton[s] le Magazine n° 98 – Janvier/février 2022]. Une zone accueillie au sein du Port Autonome de Dakar, la capitale du Sénégal. Cette plate-forme se développe sur une superficie de 16 ha et comporte un quai de 200 ml et un tirant d’eau de 7,50 m. La station n° 7 constitue la dernière position de la ligne de construction des caissons. C’est aussi et surtout une zone de stockage provisoire avant leur mise à l’eau. Ou plutôt avant le transfert sur la barge submersible BOA 33.

Mouillage dans la baie de Dakar

L’assise sous-marine de la digue protectrice est constituée d’enrochements. [©bp-Eiffage]
L’assise sous-marine de la digue protectrice est constituée d’enrochements. [©bp-Eiffage]

« Cette barge n’a pas été construite pour nous, mais a été customisée en Norvège pour répondre à nos besoins,explique Antoine Bidault. Elle a été élargie et munie de colonnes stabilisatrices. »La mission de la barge BOA33 est de transporter chaque caisson en direction de la baie de Dakar, distante de 7,4 km, dans un secteur présentant une profondeur minimale de 30 m. Celle-ci est indispensable pour la mise en flottaison autonome du caisson.

Une fois l’opération effectuée, la barge peut retourner au port et le caisson, être acheminé vers un des sept mouillages temporaires identifiés au cœur de la baie. Ces positions permettent d’attendre les fenêtres météorologiques propices au remorquage jusqu’à la zone d’installation finale. Le jour venu, deux remorqueurs de haute mer prennent le relai et assurent le transfert du caisson vers le site de Grand Tortue, à 220 km au Nord. Sur place, trois positions de stockage sont de nouveau disponibles pour attendre les conditions météorologiques idéales pour l’installation finale.

La pose des caissons débute par l’élément central pour offrir deux fronts de pose potentiels. Pour cette opération, le caisson est maintenu et guidé par six lignes de mouillage reliées à des treuils et/ou des remorqueurs de haute mer. Une fois sécurisé sur ces lignes et positionné, le caisson est rempli d’eau de mer pour le faire reposer sur son assise en enrochements. 

Une digue protectrice pour le terminal

C’est à l’abri de la digue protectrice que prend place le terminal gazier en tant que tel. [©bp-Eiffage]
C’est à l’abri de la digue protectrice que prend place le terminal gazier en tant que tel. [©bp-Eiffage]

La dernière étape de la construction du dispositif brise-lame voit le remplacement de l’eau de mer présente dans le caisson par du sable. Dragué à proximité (635 000 m3en totalité), celui-ci apporte une importante charge pondérale pour stabiliser le caisson de manière définitive et lui permettre de résister à la houle et aux tempêtes qu’il pourra rencontrer tout au long de sa vie.

C’est à l’abri de cette digue protectrice que doit être érigé le terminal gazier en tant que tel. Ce hub permettra en premier lieu l’appontement permanent de l’unité flottante de gaz naturel liquide (GNL), c’est-à-dire le navire “FLNG”. Ce dernier recevra le GNL à partir d’une plate-forme flottante d’extraction, de stockage et de déchargement – le navire FPSO – positionnée en haute mer, à environ 125 km du site d’extraction de Grand Tortue, situé à 2 850 m de profondeur. Le second rôle du hub est d’accueillir les méthaniers assurant l’enlèvement des cargaisons de GNL.

La construction du terminal débutera par la pose de pieux métalliques, à partir d’une plate-forme. Quelque 286 unités de 1,52 cm (60’’), de 1,83 m (72’’) et de 2,18 m (86’’) de diamètre devront être fichées dans le fond marin. S’en suivra l’installation de toute la superstructure, réalisée à partir de sous-ensembles préfabriqués en Asie. Un total de 84 caissons treillis en acier, d’un poids unitaire de 210 t, seront ainsi mis en place. Les équipements techniques et une base-vie achèveront cette installation, dont la mise en service se fera entre 2022 et 2023. 

Frédéric Gluzicki

Repère

Maître d'ouvrage : BP, Kosmos, Petrosen et SMHPM
Groupement d’entreprises : Eiffage Génie Civil Marine - Saipem
Bétons :  
- Conception et mise en œuvre : Eiffage Génie Civil Marine
- Production : Eiffage Infrastructuras Mobile Equipment

Article paru dans le n° 97 de Béton[s] le Magazine.