Gericke : Mélangeur en continu

Rédaction
03/05/2019

Les mélangeurs en continu Gericke permettent l'obtention de produits finaux ou intermédiaires de grande qualité et avec une homogénéité maximale.

Les procédés de mélange en continu de poudres ou granulés s’imposent dès lors que les recettes du mélange restent stables sur des périodes supérieures à 2 h de production. [©Gericke]
Les procédés de mélange en continu de poudres ou granulés s’imposent dès lors que les recettes du mélange restent stables sur des périodes supérieures à 2 h de production. [©Gericke]

Les procédés de mélange en continu de poudres ou granulés s’imposent dès lors que les recettes du mélange restent stables sur des périodes supérieures à 2 h de production. Les produits très fragiles sont manipulés avec une très grande précaution. Les micro-ingrédients sont ajoutés de manière très précise.

Les différents composants sont d’abord pesés en continu par les systèmes de dosage Gericke et introduits dans la chambre de mélange comme indiqué dans la recette. La dispersion axiale compense les variations de concentration au fur et à mesure de l’alimentation et permet une optimisation du temps de séjour. La dispersion radiale engendre le mélange par rotation. Ce mouvement crée un transport intensif de matières premières et forme une zone d’écoulement permettant l’incorporation homogène de liquides.

Les mélangeurs en continu : Mode d’emploi

Une bonne mise en place des unités de dosage et de mélange permet un fonctionnement sécurisé et un nettoyage aisé. Pour cela, Gericke recommande de prendre en compte les critères suivants : installer le mélangeur sous le procédé de dosage, prévoir un espace suffisant pour accéder aux appareils de dosage de mélange, minimiser les vibrations et les différences de pression pour les doseurs pondéraux. Enfin, tenir compte des phases de nettoyage lors de la conception de l’installation.

Les caractéristiques des produits telles que la distribution granulométrique ou une densité donnée soumise à variation sont prises en considération. Le rapport optimal entre le volume de mélange et le débit permet un mélange rapide et soigneux, ainsi que le respect de la rhéologie du produit. Le volume du mélangeur est très faible pour un débit important. Par exemple, un mélangeur de 100 l peut traiter un débit de 5 à 10 m3/h. Ce faible volume confère de nombreux avantages : très grande simplicité de nettoyage et surtout une puissance électrique consommée réduite. En effet, un tel mélangeur sera équipé d’un moteur d’une puissance de 1,5 KW. Le temps de séjour dans un mélangeur en continu est très court. Selon les recettes, il sera compris entre 30 s et 2 mn. Cela peut être déterminant dans le cas de produits fragiles dont le temps de mélange doit être le plus court possible. La qualité du mélange obtenu est excellente même sur des produits introduits à des concentrations inférieures à 1 pour mille. Dans le cas où le mélangeur en continu peut alimenter une ligne de conditionnement continu, on peut s’affranchir d’une trémie ou d’un silo de stockage intermédiaires dans lesquels les risques de démélange sont en général très importants.

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