Le verre cellulaire n'est pas un matériau “tous terrains”, mais il excelle dans une multiplicité d'applications grâce ses qualités et ses performances thermo-acoustiques.

L’isolation des toitures-terrasses fait partie des applications courantes du verre cellulaire. [©Foamglass]
L’isolation des toitures-terrasses fait partie des applications courantes du verre cellulaire. [©Foamglas]

La technique du verre cellulaire est ancienne. Sa fabrication en tant qu’isolant thermique fait l’objet d’un brevet dès 1933. Quatre ans plus tard, aux Etats-Unis, de l’association de deux géants du verre : Pittsburgh Plate Glass Compagny et Corning Glass Works, naît Corning Corporation, aujourd’hui leader mondial du verre cellulaire. Le produit “phare” Foamglas est créé en 1942, exporté vers l’Europe en 1957, puis fabriqué en Belgique pour les marchés locaux dès 1965. Dans les années 1980, des blocs porteurs en mousse de verre expansé, de technique très semblable, sont même mis au point par Elf, en collaboration avec l’université de Strasbourg. Une maison prototype est réalisée, habitée et équipée de capteurs. Les résultats en termes d’isolation sont excellents, mais le projet restera sans suite, du fait d’une industrialisation jugée trop coûteuse.

Sable et verre de récupération

Le verre cellulaire se présente sous la forme d’une mousse rigide. Le matériau est fabriqué à partir de sable siliceux, une ressource largement disponible et relativement peu onéreuse. Mais aussi, et de plus en plus, à partir de verre recyclé. Après broyage, la poudre de verre, mélangée à du carbone, est placée dans des moules qui sont ensuite installés dans des fours chauffés à 1 000 °C. Le carbone en s’oxydant forme des bulles de CO². Ce sont elles qui sont la cause de l’expansion de la matière… Et des performances thermo-acoustiques obtenues. Le pouvoir isolant est le résultat de la structure finale, faite de millions de cellules fermées et remplies de CO².

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Selon les produits, le coefficient de conductivité thermique est compris entre 0,038 et 0,055 W/m.K. La masse volumique varie de 120 à 175 kg/m2, ce qui en fait un matériau plutôt léger. L’inertie thermique, supérieure à celle d’isolants plus courants, est également reconnue comme favorable au confort d’été.

Le verre cellulaire est incombustible, c’est un isolant reconnu de longue date pour ses performances thermo-acoustiques, sa stabilité, sa durabilité et son insensibilité à l’humidité, aux rongeurs, aux  insectes… Avec un tel pedigree, on peut se poser la question du pourquoi d’un relatif succès, comparativement aux laines minérales et polystyrènes expansés. La raison est liée au coût, nettement plus élevé que celui des isolants “standards”, mais aussi à la rigidité des plaques, une qualité qui peut devenir une contrainte pour les applications nécessitant une certaine souplesse à la mise en œuvre.

Une démarche de qualité

Le verre cellulaire se présente généralement sous forme de plaques et de panneaux de différentes épaisseurs, de 40 à 160 mm, qui se fixent à l’aide d’adhésifs ou d’enduits spécifiques. Le verre cellulaire se décline aussi sous la forme de granulés, pour des usages en fondations et parois enterrées. Quel que soit le cas de figure, la pose ne nécessite pas l’emploi de pare-vapeur, le matériau étant totalement étanche à la vapeur d’eau. Les utilisations les plus répandues se situent en toitures-terrasses, en isolation verticale, en planchers bas et en fondations. Le verre cellulaire se trouve aussi sous forme de coquilles et de coudes, destinés à l’isolation des tuyauteries et réseaux transportant des fluides froids ou chauds, et devant être maintenus à température.

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