Comment bien préfabriquer un prémur ?

Yann Butillon
09/07/2021

De plus en plus populaires, les prémurs ou MCI sont préfabriqués dans des usines toujours plus performantes au niveau du nombre de tables traitées à l’heure. Grâce à des équipements plus perfectionnés et des process plus optimisés. Explications du concept avec Progress Group.

Article paru dans le n° 95 de Béton[s] le Magazine

Les MCI sont produits au sein d’usines qui sont de plus en plus automatisées.  [©Progress Group]
Les MCI sont produits au sein d’usines qui sont de plus en plus automatisées. [©Progress Group]

1 – Quels sont les avantages d’un MCI ?

Les MCI, ou murs à coffrage intégré, sont plus connus en France sous le patronyme de prémurs. Ce sont des murs préfabriqués, livrés sur site par des camions équipés de racks à tiroirs. Là, une fois positionnés dans le bâtiment en construction, il ne reste qu’à bétonner leur noyau. C’est-à-dire l’interstice présent dans les faces interne et externe de l’élément. 

Les prémurs sont un potentiel d’économie pour les entreprises, car ils réduisent la pénibilité et surtout les durées des chantiers. Ces panneaux sont prédestinés pour la réalisation d’ouvrages en sous-sol, avec cotes bloquées, de trémies d’escaliers ou d’ascenseurs. L’autre avantage du produit est la réduction des délais sur les chantiers. A vrai dire, comme son nom le laisse entendre, un prémur peut remplacer sans difficultés un voile de béton à couler en place…

Les prémurs se déclinent en plusieurs types en fonction des options choisies : isolés ou non, matricés ou teintés, polis… D’un point de vue béton, les solutions bas carbone commencent à être de plus en plus populaires. 

2 – Quelles sont les différentes étapes de production ?

Les installations de production peuvent être modifiées et upgradées en fonction des besoins des préfabricants. [©Progress Group]
Les installations de production peuvent être modifiées et upgradées en fonction des besoins des préfabricants. [©Progress Group]

L’important lorsque l’on parle de MCI est de bien comprendre que l’industrialisation de la production permet la constance de la qualité du produit. Ainsi que l’optimisation du nombre de tables traitées à l’heure. Le travail se fait sur carrousel avec des tours d’étuvages, permettant de fonctionner, selon les usines, jusqu’en 3/8. Ces unités ont des degrés d’automatisation divers et restent évolutives.

La première étape de la production consiste à décoffrer la table de la précédente préfabrication. Ceci, avant de la nettoyer et de la huiler de nouveau. Dans la foulée, la table sera coffrée. Les douilles d’étaiement et les aimants pour boîtiers électriques seront posés avec précision. L’idéal est de confier ces opérations à des robots. Ce qui évite la pénibilité et assure une grande précision de pose, ainsi qu’un rythme élevé. Il existe même un concept de coffrages précis au centimètre. A l’étape suivante, les opérateurs peuvent intervenir pour assurer l’installation des réservations polystyrène, des réservations en bois et des éventuelles gaines. Si le design le nécessite. 

Arrivent ensuite les armatures. Là, plusieurs solutions existent. Avec le logiciel Ebos, qui pilote le carrousel, les informations sont prises depuis le dessin 3D et transmises à chaque machine.

Ainsi, que les barres soient débitées de manière automatique par une redresseuse MSR, posées à la main ou via un robot. Voire encore sous forme de treillis spécial pour les grosses unités, leur débit est complètement automatisé. Les cages d’armatures complémentaires sont produites sur place, sur un circuit parallèle spécifique avec une légère anticipation. 

Les raidisseurs triangulaires peuvent désormais être produits en juste à temps dans les unités les plus modernes, directement à partir de bobines. Offrant ainsi des économies au producteur. Dernier élément, les cales d’enrobage des armatures sont, elles aussi, placées par robot, afin d’en optimiser le nombre. Que cela soit sur les barres individuelles ou sur les treillis spéciaux. 

3 – Comment se déroule le bétonnage ? 

Le coulage du béton se fait automatiquement, grâce à une distribution via une distributrice béton automatique équipée de vis hélicoïdales et de clapets. [©Progress Group]
Le coulage du béton se fait automatiquement, grâce à une distribution via une distributrice béton automatique équipée de vis hélicoïdales et de clapets. [©Progress Group]

Avant le bétonnage, il y a un contrôle qualité. Les postes peuvent même être équipés de caméras qui prennent en photos les éléments avant bétonnage. Il est même possible de faire des contrôles qualité informatisés. Ce qui est très demandé par les clients finaux. 

Le bétonnage se fait ensuite idéalementde façon automatique, à l’aide d’une distributrice béton, quivient directement s’approvisionner en béton au niveau de la centrale.

A l’intérieur de cette benne béton automatique, des vis hélicoïdalespermettentde maîtriser les volumes de béton déversés. Ainsi que sa répartition sur la table de préfabrication. Un coup de vibration, en fonction de la formulation du béton, achève cette première phase de production.

A l’issue de la phase de bétonnage, chaque table rejoint la zone d’étuvage où elleyséjourne durant environ8 h. 

4 – Comment est finalisée la préfabrication d’un prémur ?

Le logiciel de gestion permet le flux des données à toutes les machines, l’optimisation des productions et l’aide aux collaborateurs dans leurs tâches. [©Progress Group]
Le logiciel de gestion permet le flux des données à toutes les machines, l’optimisation des productions et l’aide aux collaborateurs dans leurs tâches. [©Progress Group]

Pour faire simple, un prémur est constitué de deux plaques de béton (tout à fait comparable à des prédalles), reliées ensemble par des éléments d’armature. Mais séparées d’un vide interstitiel rempli sur le chantier. Ainsi, lorsque la première face est sèche, prête à être retournée, on lance en production la seconde face du même mur, en suivant le même processus que celui décrit plus haut. Toutefois, lorsque l’élément quitte l’aire de bétonnage, il ne rejoint pas directement l’étuve, mais une zone dite “d’assemblage”. En parallèle, la première plaque sèchesort de l’étuve pour rejoindre cette même zone.

C’est l’étape la plus spectaculaire du process de préfabrication qui débute alors, avec le retournement complet de la table qui porte la plaque de béton durci. Cette dernière est ensuite déposée sur la seconde table fraîchement bétonnée, ses armatures en attente venant se noyer dans le béton frais de la plaque tout juste coulée. 

A l’issue, la première plaque est décoffrée de sa table support, qui peut être réintroduite dans le circuit de production. De son côté, la seconde table, supportant désormais un prémur reconstitué, ira finir de sécher en étuve 8 h environ. 

Une fois le béton durci, cette table est dirigée vers la zone de démoulage où elle sera relevée pour permettre la prise en charge du prémur à l’aide d’un pont roulant. Durant cette phase finale, l’élément est positionné dans un rack dédié au stockage sur parc, puis au transport. 

Article réalisé avec l’appui technique de Benoît Guiberteau, responsable commercial de Progress Group

A propos de Progress Group

Progress Group est un spécialiste de l’étude et de l’installation d’équipements et de logiciels pour les usines de préfabrication. Plusieurs marques font partie du groupe, parmi lesquelles figurent Progress Machinen & Automation, Ebawe, Progress Software Development,Echo Precast Engineering, ou Tecnocom. 

Progress Group est un groupe d’entreprises actif à l’international avec des sites à Eilenburg et Francfort, en Allemagne, à Houthalen, en Belgique, à Brixen et à Udine, en Italie. Mais aussi à Winnipep, au Canada, à Qingdao, en Chine, à Chicago, aux Etats-Unis, à New Delhi, en Inde, et à Kuala Lumpur, en Malaisie.

Article paru dans le n° 95 de Béton[s] le Magazine