Hermet : De bons choix pour pérenniser l’activité

Article paru dans Béton[s] le Magazine n° 114.

« Nous sommes implantés dans le Sud-Ouest, dans une région très marquée “terre cuite”. Dès lors que l’on est préfabricant de produits en béton, il faut savoir innover, être créatif… » C’est ainsi que Régis Hermet présente l’entreprise qu’il dirige avec son frère Fabrice. Disons plutôt “dirigeaient”, car Hermet vient de changer de mains. « La cession s’est opérée durant l’automne 2023. Le repreneur n’est autre que Libaud. » Du fait que la voie envisagée d’une reprise par les enfants Hermet n’ait finalement pas été actée, cela constituait une manière de pérenniser l’activité et les emplois avec un groupe lui-aussi familial même si de taille plus imposante…

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Côté chiffres, Hermet, ce sont d’abord 70 collaborateurs et un chiffre d’affaires de 18 M€. Mais surtout quatre usines implantées à Labastide-de-Lévis (81), siège de l’entreprise, et Le Garric (81), toutes deux proches d’Albi, à Montauban (82) et au Portet-sur-Garonne (31), voisin de Toulouse. « Nous intervenons sur le marché local du bâtiment, via le négoce, sur celui des travaux publics, en direct, sur la moitié Sud de la France. Et enfin, nous fournissons  les GSB en produits pour l’aménagement extérieur de la maison », reprend Régis Hermet. Bordurettes, dalles, pavés et autres blocs de parement composent cette offre spécifique.

Pour assurer le développement de son entreprise – augmenter le chiffre d’affaires sans dégrader le bénéfice brut -, la famille Hermet avait lancé en 2019 un vaste projet de modernisation de son usine de Labastide-de-Lévis. Le Covid l’a mis en stand-by. Et ce n’est que mi-2022 que le chantier a pu être réengagé. « Le démarrage de la nouvelle installation a été concomitant avec la cession de l’entreprise. » Un hasard du calendrier…

Une durée de vie de 15 à 20 ans

Ainsi est née la nouvelle usine Hermet, autour d’un bâtiment reconstruit en totalité. « Nous avons tout refait nous-mêmes, génie civil y compris. » La chaîne de production s’articule autour d’une nouvelle presse Quadra Q6 HP bénéficiant du logiciel Quadra 4.0. « La connexion à distance permet d’avoir accès à tous les paramètres de production. Ceci, afin d’apporter la bonne réponse aux demandes des opérateurs et une assistance lors des opérations de réglage ou de dépannage », a expliqué Yannick Ancrenaz, directeur général de Quadra. Pour assurer les diverses manutentions, et en particulier la palettisation, l’industriel a aussi intégré un robot Kuka KR1000 à la chaîne de production. Y sont associées pas moins de 5 500 planches plastiques pleine masse Uniplast Ultra de Wasa !

« Notre nouvelle installation se veut spécialisée TP et blocs, mais polyvalente pour pouvoir assurer la production d’autres types d’éléments », confirme Régis Hermet. Et Muriel Testud, présidente de MT Béton, de préciser : « Les choix de ces planches particulières assurent une durée de vie de 15 à 20 ans en moyenne dans des conditions d’utilisation adéquate aux recommandations ». Elles sont re-surfaçables sur une ou deux faces. La densité de la planche (proche de l’acier) permet une diminution du cycle de vibration, donc une réduction du temps de cycle de la presse. Enfin, le dessous des produits (blocs, bordures, pavés ou dalles) présente un aspect impeccable. « Quelques mois plus tôt, ces mêmes planches avaient été choisies pour renouveler les anciennes en bois d’une presse Quadra déjà existante sur le site de Labastide-de-Lévis », souligne Muriel Testud.

Wasa n’est pas la seule référence fournie par MT Béton à Hermet. A l’image des moules Stampi Sud. « Ceux-ci sont destinés à la production des blocs, pavés et autres bordures. Nous en avons fourni un certain nombre depuis début 2020 sur l’ensemble du parc des presses de l’entreprise », reprend Muriel Testud.

Changer d’air

L’étuve Rotho constitue l’autre élément essentiel de la nouvelle installation. Elle est complétée par le dispositif Pro Air, en charge d’homogénéiser la température et l’humidité dans l’enceinte. En effet, la prise du béton provoque une réaction exothermique. L’air chaud généré a tendance à monter dans la partie haute de l’étuve. Le système Pro Air permet de l’aspirer et de le redistribuer vers la partie basse. Puis, de le faire circuler de façon homogène à l’aide de brasseurs d’extracteurs répartis dans l’enceinte. « A minima, l’air est brassé dix fois par heure. Grâce à ce principe, les gouttelettes d’eau, présentes dans l’étuve et nocives tant pour le matériel que les produits, sont éliminées. En même temps, la durée de séchage est réduite, augmentant le taux de rotation des planches dans l’étuve. Ceci a pour conséquence d’améliorer la résistance des produits en béton, quelle que soit leur position dans les racks d’étuvage. » Petite subtilité, le système peut être complété par un apport de chauffage, et même d’humidité. Un véritable plus pour la production de pièces à base de ciments bas carbone.

Pour sa part, l’étuve Rotho en tant que telle bénéficie d’une isolation par panneaux sandwich en 100 mm d’épaisseur couplés à des portes isolantes. De quoi permettre de maintenir la température dans l’enceinte sans subir l’influence de celle présente dans la partie “production”.

Travailler sur le bas carbone

Les racks d’étuve sont 100 % galvanisés et à emboîtement “clic clac” des cornières-supports de planches. Il n’y a aucune soudure, ni boulonnage, points propices à l’apparition de rouille dans une atmosphère chaude et humide. « L’utilisateur peut  changer directement les cornières-supports de planches tordues en cas d’accident de chariot transbordeur.  Sur les installations récentes, cela n’arrive que très rarement, mais se produit encore sur certaines installations plus anciennes… », confirme Muriel Testud.

L’industriel Hermet utilise d’autres marques représentées par MT Béton, telles Alfacoustic pour l’insonorisation des matériels bruyants ou Delonca pour le cerclage des palettes de produits finis. Sans oublier, Awitech pour l’aspiration des poussières. « Beaucoup de poussières sont générées lors du brossage des planches, qu’il faut capturer. Idem autour de la presse et dans l’enceinte de la centrale à béton. » A ce propos, si le bâtiment de l’usine et l’essentiel de ses équipements sont nouveaux, la centrale à béton, elle, a été reconditionnée. S’articulant autour d’un malaxeur Skako Concrete de 1 m³, elle a vu en particulier la mise en place de 3 nouveaux silos à pulvérulents de 100 t de capacité. « Cela fait longtemps que nous travaillons sur le bas carbone. Cette modernisation va nous permettre et, à présent à Libaud, d’aller plus loin », conclut Régis Hermet.

Dernier point, la marque Saire, partie intégrante du “puzzle” MT Béton, est un partenaire historique d’Hermet pour les moules en acier destinés à la production de produits pour l’assainissement.

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Article paru dans Béton[s] le Magazine n° 114.