En partenariat avec Progress Group, l’industriel du béton A2C Préfa a équipé son usine d’un carrousel dédié à la production de la Dalle BB. Un outil d’une capacité de 500 000 m²/an.
Article paru dans Béton[s] le Magazine n°121.
C’est une belle histoire. Celle d’une dalle baptisée BB. Pas comme Brigitte Bardot, mais comme bois/béton… Il faut savoir rester pragmatique. Le projet débute en 2019 chez A2C Préfa. L’industriel du béton sud-francilien veut élargir sa palette de solutions constructives, tout en s’inscrivant dans une démarche de décarbonation. Le produit semble simple : une prédalle associée à un complexe isolant à base de fibres de bois comprimées.
Très vite se pose la question de la manière de fabriquer cette dalle. A2C Préfa a une culture de précontrainte, avec une production s’articulant autour de pistes. La technique ne paraît pas adaptée. L’autre option est donc celle du béton armé, opéré sur un carrousel. L’industriel dispose d’un tel outil, étant fabricant de prémurs depuis 2012. « Pour notre Dalle BB, Arnaud Charle, notre directeur général, voulait un système de production avec un risque industriel proche de zéro », témoigne Sébastien Straub, directeur industriel d’A2C Préfa.
Qu’à cela ne tienne, ce sera le chemin choisi, avec Progress Group comme partenaire. Rien de surprenant, l’industriel italien était déjà à l’origine de l’unité MSR de l’usine “Prémurs” de Sivry-Courtry(77). Cet équipement spécifique était destiné à la préparation des armatures. « C’est aussi le sujet central pour maîtriser la production de la Dalle BB. Celle-ci intègre, d’une part, un treillis soudé sur mesure. Et, d’autre part, des raidisseurs monolithiques, dont la longueur est spécifique à chaque dalle. »
Le besoin d’un nouvel atelier de production.
Pour répondre au besoin d’A2C Préfa, Progress propose sa machine Versa, dont la mission est de préfabriquer des raidisseurs à partir de bobines d’acier. L’équipement est installé dans l’usine “Prémurs”. Une sortie est ménagée sur le carrousel pour extraire les Dalles BB de la chaîne. La production est lancée… Nous sommes en 2020. Le succès arrive rapidement, la demande va augmentant. « Dès 2022, le besoin d’un atelier dédié à la Dalle BB s’est fait ressentir. Nous avons donc lancé les études et la construction d’une nouvelle usine, toujours sur notre site de Sivry-Courtry », reprend Sébastien Straub.
Un lieu s’est imposé de lui-même : l’ancienne usine de dalles alvéolaires, démantelée avant d’être agrandie. « La superficie obtenue pour installer toute la ligne de production de la Dalle BB a ainsi pu atteindre les 5 500 m2 couverts », explique Guillaume Chabroux, responsable maintenance et travaux neufs chez A2C Préfa. D’une manière naturelle, l’industriel du béton s’est, une fois encore, tourné vers Progress Group pour l’étude de l’outil de production dans son ensemble. « Nous avons pour habitude de proposer des solutions clefs en main, sur la base de nos équipements standards que nous savons adapter aux attentes », résume Benoît Guiberteau, responsable des ventes pour la France chez Progress Group. Et de poursuivre : « Pour nous, cette opération constitue un très beau chantier et qui sort un peu du champ des installations que nous pouvons qualifier de classiques ».
Une partie de la centrale, conservée.
Ainsi, l’unité de production de treillis spéciaux Blue Mesh, tout comme la machine Versa ont trouvé leur place au sein de l’installation dédiée à la Dalle BB. « En parallèle, nous avons conservé une partie de la centrale à béton existante. A savoir, la structure et les cinq cases à granulats », complète Sébastien Straub. De quoi permettre d’intégrer jusqu’à cinq coupures, bien que trois soient utilisées aujourd’hui. Le cœur de l’unité est neuf : il s’agit d’un malaxeur planétaire à turbine Teka de type THT, d’une capacité de 2 m3/gâchée. Il intègre un système de nettoyage à haute pression. Quatre silos à ciments complètent la centrale, dont la modernisation a été confiée à Fameto. « A terme, deux silos supplémentaires seront rajoutés pour étendre les possibilités de production de béton. »
La fabrication des armatures de la Dalle BB est au centre du dispositif industriel. A y regarder de près, elle occupe près de la moitié de la surface utile de l’usine… « Là, nous sommes dans notre zone de confort. L’armature fait partie de notre savoir-faire historique », reprend Benoît Guiberteau.
Des pains de fibres de bois comprimées.
Le reste du carrousel est neuf. A commencer par l’ensemble de l’atelier automatisé de pose des armatures et de la préparation du fond des palettes. La première étape est celle du positionnement des petites réservations, suivi de celui des treillis soudés. Cette phase s’achève avec l’implantation des raidisseurs. Chaque table rejoint ensuite une nouvelle station, qui voit la solidarisation des raidisseurs avec les treillis et l’ajout de quelques armatures complémentaires. « Cette opération est manuelle, car chaque Dalle BB est réalisée à façon », souligne Sébastien Straub.
La station suivante est celle du bétonnage de la partie “prédalles”, avant un transfert dans l’étuve constituée de deux blocs. Ceux-ci offrent une capacité de stockage de 56 tables. Ainsi, avant que le béton n’ait durci, les tables sont dirigées vers la zone de mise en place des pains de fibres de bois comprimées. Ici aussi, Progress Group a accompli une très belle prestation pour A2C Préfa. « Nous avons lancé le projet i-System. C’est un ensemble d’outils autonomes permettant de découper à façon les pains de fibres de bois. Mais surtout de les usiner pour créer les engravures nécessaires au positionnement des réseaux sur chantier avant coulage de la dalle de compression », détaille Benoît Guiberteau.
La conduite complète de l’usine.
Le dispositif comprend des fraises de rainurage et un poste de découpe par jet d’eau haute pression. « Nous allons poursuivre les développements autour de cet atelier, avec l’implantation d’un robot de pose automatique des pains de fibres de bois. Aujourd’hui, chaque bloc est identifié par code alphanumérique et repéré sur un plan. Et c’est un compagnon qui assure la mise en place à la main… », explique Sébastien Straub. De là, les tables repartent pour un second passage sous l’automate de bétonnage econ Drive, afin de couler la partie supérieure des raidisseurs (les pains de fibres de bois faisant office de coffrage perdu). Avant un dernier passage dans l’étuve.
Mais que serait une usine sans pilotage ? Ce poste n’a pas été oublié dans la prestation de Progress Group. Dans ce cadre, l’entité “progiciels” du groupe – à savoir, PSD pour Progress Software Development – a fourni le système ebos. Celui-ci assure la conduite complète de l’usine. Avec un avantage : en cas de dysfonctionnement de l’unité centrale, les différents postes conservent la fluidité dans les échanges de données avec les différents sous-systèmes…
Soixante-cinq tables à terme.
Toujours avec Progress, A2C Préfa souhaite aussi faire évoluer son process industriel vers encore plus de précision. « Nous avons investi dans l’installation d’un suivi photographique piloté par l’IA pour contrôler l’implantation des réservations dans nos Dalles BB. De même, nous avons le souhait de mieux maîtriser toutes nos consommations énergétiques, dont celles des postes de soudure des armatures, qu’il est sans doute possible d’optimiser… »
En service depuis le mois de juin 2024, la nouvelle usine pour Dalle BB d’A2C Préfa n’a demandé que trois mois de travail pour son installation complète. Ceci, après presque une année d’études avec Progress. Elle a été dimensionnée pour une production mixte Dalles BB (80 %) et prédalles classiques (20 %) de 500 000 m2/an, avec une montée en puissance très progressive. « Pour cette première phase, nous tournons 80 000 m2/an, en un seul poste, car il y a un important décalage dans les plannings des chantiers », confie Sébastien Straub. Et Benoît Guiberteau, de conclure : « Pour répondre à ce cahier des charges initiales, nous avons livré trente tables de 13 m x 2,50 m. Une seconde phase interviendra en 2026, avec l’ajout de quinze à vingt tables supplémentaires. » Ceci, avant d’atteindre la pleine capacité, avec soixante-cinq tables en totalité.
Frédéric Gluzicki
Article paru dans Béton[s] le Magazine n°121.
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