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Seine-Maritime. Au Havre, la construction de la digue de la Chatière se joue aussi à terre. Sur le quai d’Asie, les Accropodes sont fabriqués les uns après les autres par GTM OA, filiale de Vinci Construction, avant de rejoindre leur emplacement sur le futur ouvrage maritime. Car, afin de protéger l’accès fluvial à Port 2000, près de 19 900 d’entre eux de 7 t chacun formeront la carapace extérieure de la digue. Cette masse répond à des exigences techniques précises, en particulier une densité minimale de 2,35. « La difficulté, c’est d’avoir trouvé des granulats suffisamment massifs pour pouvoir respecter cette densité. Ceux-ci proviennent de carrières locales et ont permis d’obtenir les caractéristiques attendues pour ces pièces en béton non armé », souligne Noël Aveline, chef d’agence de GTM OA, basé à Châteauneuf-sur-Sarthe, au Nord d’Angers.

GTM OA à la fabrication et Terélian à la pose

C’est donc GTM OA, qui en assure la fabrication aux côtés de Terélian, autre filiale de Vinci Construction, qui les pose, sous le pilotage d’Haropa Port. Longue de 2 km, la digue protégera le futur chenal de navigation de 100 m de large reliant directement le réseau fluvial de la Seine à Port 2000. Cet accès facilitera le report modal vers la voie d’eau. Jusqu’à présent, seules certaines barges fluviales, disposant d’équipements adaptés, pouvaient accéder aux terminaux de Port 2000. Grâce à ce nouvel aménagement, elles pourront, toutes désormais, y accéder, facilitant ainsi les échanges entre le réseau fluvial et les installations portuaires.

« Nous produisons en ce moment 68 Accropodes par jour. Soit quelque 204 m³ de bétons coulés quotidiennement. A terme, le volume total représentera environ 57 000 m³. » Une production industrielle soutenue, indispensable pour alimenter régulièrement ce chantier maritime de grande ampleur. Le rôle des Accropodes est essentiel : protéger la digue contre l’action des vagues et contribuer à sa stabilité dans des conditions maritimes parfois difficiles. Leur géométrie particulière favorise leur emboîtement et permet de dissiper l’énergie de la houle. Contrairement à un empilement de blocs uniformes, leur forme contribue ainsi à la résistance de l’ensemble de la carapace.

Bétons bas carbone EcoPact de Lafarge en jeu

La fabrication de ces Accropodes repose sur une organisation rigoureuse. Les moules métalliques, fournis par le fabricant belge Cometal, reproduisent la géométrie définie pour ces blocs brevetés. Les bétons à moindre empreinte environnementale – EcoPact C35/45 pour les périodes plus froides et EcoPact C30/37 pour la période estivale, conformes aux standards Exegy – sont livrés par Lafarge depuis sa centrale de Gonfreville-l’Orcher, à proximité du chantier. Une démarche qui vise à limiter l’impact carbone des matériaux sans renoncer aux exigences de résistance et de durabilité propres à un ouvrage exposé au milieu marin. Le béton est ensuite coulé dans les moules, avant le démoulage après environ 12 h. Chaque Accropode fait l’objet d’un contrôle, puis est identifié et stocké, en attendant son transfert vers la digue.

Pour les équipes de GTM OA, la fabrication des Accropodes doit se poursuivre jusqu’au début de 2027, tandis que leur pose accompagne peu à peu l’avancement de la digue. Derrière ces blocs aux formes singulières se joue ainsi une part déterminante de la réussite du projet : garantir la résistance de l’ouvrage à la houle pour ouvrir durablement une nouvelle voie d’accès fluvial à Port 2000.

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