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Marne. A Reims, au cœur de la Zac de Bezannes, le premier immeuble de logements imprimé en 3D béton sur site, en France vient de sortir de terre. A l’origine de ce projet, le bailleur social Plurial Novilia, filiale du groupe Action Logement, qui a inauguré, le jeudi 2 avril 2026 ce programme immobilier unique en son genre. Baptisé ViliaSprint² , ce bâtiment comprend 12 logements sociaux répartis sur trois niveaux en R+2. Sa structure porteuse et l’ensemble des murs ont été imprimés directement sur chantier. Avec une surface habitable de 800 m² , il s’impose comme le plus grand bâtiment imprimé en 3D béton, en Europe.

L’impression a reposé sur l’utilisation d’un portique robotisé Cobod Bod2 mis en œuvre par Peri 3D Construction. Cette technologie de l’industriel danois Cobod a permis l’extrusion successive des couches de béton. Ceci, afin de constituer les murs porteurs et les façades intérieures. « L’imprimante est capable de se déplacer dans toutes les directions, sur les axes X, Y et Z, précise Fabian Meyer-Broetz, directeur général de Peri 3D Construction. Nos équipes ont pu acquérir de l’expérience sur ce projet pour envisager, dans un futur proche, d’accélérer les cadences de production, tout en réduisant les coûts. Nous sommes fiers de collaborer avec Cobod pour introduire cette technologie sur des chantiers d’Europe centrale. »

Une encre béton bas carbone brevetée

Quant au matériau utilisé, il a été développé par Holcim à partir de son encre TectorPrint. Ce béton imprimable a été renforcé par des micro-fibres synthétiques, afin d’optimiser ses performances mécaniques et sa tenue structurelle. Il appartient à la gamme de bétons bas carbone EcoPact, offrant une réduction des émissions de CO₂ d’au moins 30 % par rapport à un béton traditionnel. « Brevetée, notre encre est à l’échelle “béton”, stipule Hélène Lombois-Burger, directrice R&D bétons et granulats chez Holcim et en charge du projet d’impression 3D. La plupart des acteurs utilisent des encres mortiers, plus faciles à imprimer, mais moins performantes sur les plans économique et environnemental. Notre choix s’est donc porté sur le béton, avec des granulats allant jusqu’à 8 mm d’épaisseur. Cette encre est produite sur site à partir d’un prémix intégrant liants, adjuvants et micro-sable. Ce dernier a été mélangé avec des granulats locaux, de l’eau et des adjuvants. Mais aussi avec des micros-fibres qui viennent remplacer l’armature traditionnelle et ainsi reprendre les efforts de traction à l’intérieur des couches. Ceci, afin de garantir un comportement structurel pour les murs porteurs. L’objectif est d’assurer des performances optimales à l’état frais comme à l’état durci. Des contrôles rigoureux ont été menés, du matériau à la structure pour imprimer de sections complètes de murs à hauteur d’étage et sur plusieurs mètres. »

Des délais d’exécution réduits

Entamée en mars 2025, la phase d’impression s’est achevée en 34 j effectifs, soit un délai très inférieur aux prévisions initiales (50 j). Une réduction qui s’explique par un enchaînement optimisé de la pose des dalles préfabriquées. Le nombre de repositionnements du portique robotisé, qui supporte la tête d’impression 3D mobile, a ainsi été divisé par deux. Quant à l’opération globale, en dehors de l’infrastructure, elle a été livrée en l’espace de 12 mois. « Cette prouesse vient confirmer tout le potentiel de la fabrication additive, souligne Jérôme Florentin, directeur de la maîtrise d’ouvrage et de l’aménagement chez Plurial Novilia. Elle réduit les délais, mais elle améliore aussi les conditions de travail sur le chantier. Et cela, que ce soit pour les entreprises en charge de l’impression, Holcim et Peri 3D, que pour l’entreprise générale Demathieu Bard Construction en charge de la réalisation de tous les ouvrages traditionnels. »

Moins d’opérateurs et pénibilité réduite

Au-delà de la performance technique, l’opération visait à tester les conditions de déploiement de l’impression 3D à l’échelle d’un immeuble collectif. Pour ce faire, Plurial Novilia a construit, sur la même parcelle, un bâtiment quasi-identique, mais de manière traditionnelle. Un second ouvrage qui a permis de comparer les performances du procédé constructif 3D. Et cela, aussi bien en phase de chantier qu’en phase d’exploitation. Outre les délais divisés par deux sur la phase structure de l’impression 3D par rapport à la construction classique, le bilan met en lumière des performances encourageantes en matière de productivité et de conditions de travail. Le dispositif optimise aussi les ressources humaines. Au total, trois opérateurs ont suffi pour assurer l’impression, contre 6 pour la construction traditionnelle. « Les méthodes de travail sont différentes, souligne Nicolas Bouillard, directeur d’Agence Demathieu Bard. Sur le bâtiment construit de manière classique, six de nos compagnons étaient présents pour réaliser les murs en voiles banchés avec en plus du matériel lourd. Tandis que sur le 1 ^er ouvrage, l’impression des murs nécessitait deux opérateurs de Peri 3D, qui travaillaient en position ergonomique. Ces derniers ont piloté le procédé via une tablette, sans manutention de charges lourdes. En complément, un de nos opérateurs était présent pour mettre en œuvre les poteaux en béton armé et rajouter des armatures nécessaires aux connexions avec les façades imprimées. Planchers, cages d’ascenseurs et d’escaliers ont aussi été réalisés de manière traditionnelle. Le constat est simple. La fabrication additive contribue à renforcer la sécurité, tout en limitant les risques d’accident et les troubles musculo-squelettiques. »

Une réduction significative des déchets

En imprimant les murs porteurs sur site, le projet évite toute délocalisation de la production en usine. Il s’inscrit dans la transformation des métiers du BTP, qui se traduit par une évolution des compétences désormais plus techniques et numériques. Une évolution qui constitue un levier essentiel pour renforcer l’attractivité des métiers de la construction. Selon l’Insee, près de 30 % des entreprises de construction signalent des difficultés liées au manque de main-d’œuvre. Les moyens matériels sont par ailleurs simplifiés, avec l’utilisation d’un robot et d’un échafaudage. Ce qui sécurise l’impression en lieu et place de banches et passerelles nécessaires de manière générale sur des chantiers classiques.

Sur le plan environnemental, la technologie a permis, lors de la phase du gros œuvre, de réduire de moitié les déchets de chantier. Quant aux transports, ils sont aussi limités grâce à la suppression des rotations quotidienne des toupies pour le béton. La matière étant livrée puis, transformée directement sur site. Les nuisances sonores sont par conséquent moins importantes. Un point essentiel, sachant que le chantier se trouve en zone de forte densité urbaine. Enfin, l’impression 3D offre une liberté architecturale unique en son genre. Ce qui permet de réaliser, sans surcoût, des géométriques complexes. Sur ce projet, celles-ci sont représentées par des formes arrondies. Ce qui a permis d’économiser de 10 % de béton, comparé au 2^e bâtiment réalisé de manière traditionnelle.

Un troisième projet d’impression 3D en ligne de mire

Au total, grâce à l’impression 3D, un gain de 30 % des coûts a été constaté sur le projet ViliaSprint² . Les premiers locataires sont attendus pour mai 2026, marquant la livraison imminente de ce programme innovant. Mais ce programme ne représente pas pour Plurial Novilia son premier coup d’essai. En 2022, avec ViliaPrint, le bailleur social rémois avait déjà livré 5 maisons, dont les murs avaient été imprimés en usine. Et en 2027, il prévoit de repousser une nouvelle fois les limites de la fabrication additive… « Nous comptons poursuivre cette dynamique d’innovation en s’engageant, dès aujourd’hui, vers un 3^e projet de ce type, précise Johnny Huat, directeur général de Plurial Novilia. Dans cette perspective, nous ambitionnons de construire, avec la technologie 3D, un bâtiment collectif d’environ 40 à 50 logements. Cette future opération intègrera une réflexion approfondie sur l’optimisation des cadences de production. Mais aussi une encre encore plus performante et moins chère. L’axe prioritaire majeur sera aussi de réduire davantage les émissions de CO ₂ . A ce stade, nous sommes entrés dans une phase interne de préparation et de structuration. L’idée est aussi de tirer des enseignements de ViliaSprint ² et de prendre en considération les retours d’expériences de nos clients pour enrichir le futur projet. »

Dans un contexte marqué par une baisse de l’activité de construction neuve et une pénurie de main-d’œuvre persistante dans certains métiers du gros œuvre, ces projets représentent une alternative pour le futur. Ceci, afin de construire, à terme, à prix maîtrisé plus de logements. Mais aussi de manière plus rapide et durable, tout en améliorant les conditions de travail et la sécurité sur les chantiers.

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