Le bas carbone en ligne de mire pour Vicat VPI

Le groupe Vicat élargit le site de sa filiale VPI, à Auneau (28), avec l’ouverture d’une troisième ligne de production. Inaugurée le 12 octobre dernier, cette dernière est dédiée exclusivement aux mortiers et bétons bas carbone. Des solutions attendues par les clients de la marque travaillant en Ile-de-France et dans le quart Nord-Ouest du pays. « La décarbonation et l’éco-responsabilité se concrétisent avec cette ligne de production, déclare Philippe Moysan, directeur général de VPI. Plus vertueux, ces produits répondent aux demandes des distributeurs et de nos partenaires. Notre objectif est d’avoir la totalité de notre offre de mortiers et bétons en bas carbone à l’horizon 2025. A long terme, notre vision est de réduire de 30 % nos émissions de CO₂ en 2030. »

Une ligne équipée d’une unité de séchage

Dès leur arrivée sur le site, le sable et le gravier sont déversés dans une trémie de déchargement, avant de rejoindre leurs six trémies de stockage. De 120 t unitaire, quatre d’entre elles sont réservées au sable et deux, au gravier. Humides, ces matières premières passent ensuite dans une unité de séchage. Equipée d’un refroidissement intégré, celle-ci diminue de 20 % la consommation de gaz. Il s’agit de la première ligne du groupe Vicat à être équipée d’un tel système. A cette étape, les particules fines – des fillers calcaire – générées sont récupérées dans un silo spécifique. Ceci, pour permettre leur réintroduction dans les bétons et mortiers bas carbone. Ce process réduit ainsi le besoin en fines minérales acquises à l’extérieur et contribue à baisser l’empreinte carbone. Passé cette étape de préparation (et de criblage), le sable séché est déversé dans deux trémies d’attente, et le gravier, dans une troisième.

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Un processus de production unique en son genre

D’une capacité annuelle de 150 000 t ou 720 t/j, la nouvelle ligne de production Vicat VPE vient se greffer aux deux lignes existantes sur le site d’Auneau. Elle repose sur une technologie de dosage des matières premières par carrousel. Nommée Flexipan et développé par l’industriel Actenium, filiale du groupe Vinci, ce système unique en son genre est installé pour la première fois sur un site industriel en France.  « A l’intérieur du carrousel, nous avons trois trémies, précise Guillaume Ribeton, directeur de l’usine. La première mesure au compte-gouttes le liant, l’autre, le sable et la dernière, les adjuvants. Grâce à ce processus, nous pouvons peser en simultané nos trois matières premières. Ceci nous permet de réduire nos temps de cycle par rapport à une ligne classique et, ainsi, gagner en productivité. De plus, ce procédé offre un gain de place par sa compacité. Après cette phase, le contenu de ces trémies est dirigé vers le mélangeur, afin de produire nos bétons et nos mortiers, qui sont ensachés durant la dernière phase du process. » Après toutes ces étapes, les palettes sont enveloppées dans des housses en plastique recyclé à hauteur de 30 %.

Une capacité de production doublée

Historique, la ligne de production dédiée aux colles est en service depuis 1980. Elle a été rejointe, en 2006, par celle consacrée aux enduits. « Les mortiers, ragréages, colles et enduits sont autant de produits décarbonés, souligne Guy Sidos, Pdg du groupe Vicat. Nous contribuons à préserver les ressources. Cet investissement d’un montant de 8 M€ double la capacité de production du site. Désormais, avec un volume annuel total de plus de 300 000 t, l’usine d’Auneau devient le premier site VPI. L’objectif de cette extension est d’accompagner les besoins de nos clients en matériaux bas carbone de rénovation des bâtiments. » Avec ce nouvel outil, VPI complète son maillage industriel en France. La filiale du groupe Vicat bénéficie ainsi d’une deuxième ligne, au sein de l’Hexagone, dédiée aux mortiers et bétons bas carbone. La première a vu le jour en janvier 2023 sur le site de Montluel, dans l’Ain.

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